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电解去毛刺工艺对工件的要求

发布时间:2019/07/04 点击量:0

    电解去毛刺工艺对工件的要求

   采用传统去毛刺法,如机械法、高温法、或高压水清洗法等,很难达到预想的高效性、经济性或均一性。在大中批量的生产中,由于内腔存在的毛刺会严重影响工件性能,所以去毛刺质量成了人人关注的焦点。形状复杂的工件往往包含可达性很差的加工位置。后棱、凹腔、内腔交叉孔的相惯线等对机械加工来说并不是什么大不了的事情,然而当涉及到给这些可达性差的位置去毛刺时却会让许多人束手无策,因为要在不影响材料特性的情况下完成精密去毛刺不是轻而易的事情。

   与此同时,在去毛刺实践中还存在着一个技术问题,就是所谓的二级去毛刺:也就是说,在用普通机加方式去毛刺时会形成后续毛刺或形成倒毛现象,即毛刺游离,从而出现事先未定义的加工状态。在切削加工领域,去毛刺并不是什么核心工艺,相反长久以来去毛刺一直被很多人视作是一件无法避免的麻烦事。因此许多用户或机床制造商在安排整个生产工艺时,虽然非常注重切削工艺的合理安排及优化,但对去毛刺却是一开始就掉以轻心,不做统筹安排。

    工具电极夹具采用固定式阴极结构,每套电极夹具根据工件去毛刺部位的具体去毛刺结构及要求,专门设计制造。电极材料采用铜和特殊耐磨绝缘材料制作。

阳极和阴极(即工件和电极)之间的金属接触会出现短路,导致电极和工件的损坏。因此有必要对工件上毛刺的大小和方向作如下规定:
1、毛刺须与电极插入方向平行;
2、毛刺长度不大于 0.8mm(特殊情况需方允许时特殊处理);
3、毛刺厚度最大为 0.15mm。
4、去毛刺部位的位置度误差不能超过0.2mm,位置度误差过大时只能采用大于去毛刺部位大小的电极加工,扩大加工范围(在工艺允许时)。


吸附在工件上的脱落的切屑以及污物也会造成加工时的短路故障、加工缺陷以及不良的导电接触,因此,工件必须经过前道清洗后才能进行加工。工件去毛刺加工后,零件表面粘附有电解液,须进行清洗并作工序间暂时性防锈处理。如果由于前道工序非正常切削加工,而使工件产生超过上述要求的飞边毛刺时,应当调整切削加工工序,使产生的毛刺符合上述要求,或用手工工具将毛刺飞边预先去除后,方可进行加工。 

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